Hebei Juliang Technology Co., Ltd. este unul dintre cei mai importanți producători și furnizori de mașini de tăiat metal tip portal din China. Vă rugăm să nu ezitați să cumpărați utilaje aprobate CE fabricate în China aici din fabrica noastră. Toate mașinile personalizate sunt de înaltă calitate și preț competitiv.

Scurtă prezentare a produsului

O mașină de tăiat metal tip portal este o configurație mare, controlată CNC-pentru lucrul industrial cu plăci. Are un pod puternic, numit portic, care se deplasează peste o masă de tăiere, ținând una sau mai multe torțe care urmează linii programate. Aceste poduri au de obicei 3-4 metri lățime sau mai mult și pot tăia lungimi de la câțiva metri până la 20 de metri sau chiar mai mult. Ele pot avea pistoleți cu plasmă pentru tăierea rapidă a metalelor conductoare, pistoleți cu oxi-combustibil pentru oțel carbon gros sau ambele pe același portal.

Ceea ce diferențiază mașinile de tăiat tip portal de sistemele de masă mai mici este dimensiunea și flexibilitatea acestora. Puteți lucra cu plăci de oțel de dimensiuni-întregii dintr-o singură mișcare, evitând nevoia de a muta materialele. Dacă aveți două metode de tăiere, puteți utiliza plasmă pentru tăieri rapide pe bucăți mai subțiri și apoi puteți trece la oxi-combustibil pentru plăci mai groase, toate pe aceeași mașină. Controlerul CNC urmează cu precizie traseele programate, asigurând o calitate excelentă și consecventă chiar și pentru perioade lungi de producție.

Cazul clientului

Un centru de servicii de oțel din Midwest deservește distribuitori și producători din trei state. Ei operau două mese de tăiat cu plasmă mai vechi, fiecare cu o singură lanternă, ceea ce însemna că erau la producție maximă și trebuiau să refuze comenzi noi.

Pentru a rezolva acest lucru, au instalat o nouă mașină tip portal cu o deschidere de 3,5-metri, șine de 12-metri și echipată cu două torțe cu plasmă și o pistoletă cu oxi-combustibil. Această configurație cu plasmă cu torță dublă și-a dublat efectiv puterea pentru placa subțire până la medie. Lanterna cu oxicombustibil a fost perfectă pentru a gestiona lucrări cu plăci mai groase pe care mașinile lor anterioare s-au chinuit să le taie eficient.

Proprietarul a spus că mașina sa plătit singur în aproximativ 14 luni. Economii semnificative au venit din două domenii cheie: capacitate mai mare (aceștia puteau accepta acum toate comenzile) și costuri mai mici cu forța de muncă (un operator gestionează sistemul de portic comparativ cu doi de pe mesele vechi). Aparatul a funcționat timp de 16 ore zilnic în două schimburi, oferind în mod constant rezultate de înaltă calitate-.

Un punct notabil menționat de proprietar a fost precizia superioară a sistemului portal față de mașinile lor mai vechi. Acționarea dublă-laterală a asigurat că portalul rămâne drept față de șine, chiar și la viteze mari. Această precizie a dus la o mai bună potrivire a pieselor-în timpul sudării, reducând nevoia de reprelucrare.

Sistem de control și capabilități software

Sistemul de control CNC echipat pe mașina de tăiat metal cu portal nu este doar capabil să ruleze codul G-. De asemenea, este integrat cu software-ul CAD/CAM, permițând operatorilor să finalizeze întregul proces de la desenul grafic la generarea traseului de tăiere direct pe ecranul mașinii. Pentru fabricile mici și mijlocii-fără programatori dedicați, aceasta înseamnă că un computer și o stație de lucru pot fi salvate. Sistemul acceptă formate de fișiere obișnuite, cum ar fi DXF, DWG și PLT și este compatibil cu fișierele ieșite de software-ul CAD standard. Biblioteca parametrilor de tăiere este stocată în funcție de material și grosime, iar operatorii pot selecta „Oțel carbon, 16 mm” din meniul drop-down, iar mașina va prelua automat viteza de tăiere, presiunea gazului, înălțimea de perforare și valorile de compensare a golului, fără a fi nevoie de introducere manuală.

Controlul calității tăierii și controlul deșeurilor

În timpul producției continue, fluctuațiile calității tăierii trebuie detectate și corectate prompt. Operatorii mașinii de tăiat metal cu portal pot efectua verificări rapide de calitate prin tăierea probelor de testare: tăiați o piesă de testare, măsurați lățimea cusăturii tăiate, verticalitatea-secțiunii transversale și gradul de suspendare a zgurii. Sistemul furnizează grafice standard de comparare a calității pentru a ajuta operatorii să determine dacă calitatea actuală a tăierii îndeplinește standardele.

Pentru tăierea în lot, sistemul acceptă procesul de confirmare a inspecției primei-piese: după tăierea primei piese, echipamentul se oprește și solicită operatorului să verifice dimensiunile și calitatea. Odată confirmată că este corectă, tăierea ulterioară poate continua pentru a preveni casarea întregii foi. Deși această funcție este simplă, este foarte eficientă în reducerea ratei de deșeuri de producție în lot.

Problemă comună

Cât de des trebuie calibrată mașina?

În condiții normale de utilizare, se recomandă efectuarea unei calibrari de precizie la fiecare 6 luni. Conținutul de calibrare include: verificarea preciziei de poziționare a fiecărei axe, a preciziei de poziționare a repetabilității, a verticalității pistoletului de tăiere și a concentricității mandrinei (dacă este echipată cu o axă de rotație). Dacă mașina funcționează mai mult de 12 ore pe zi, se recomandă scurtarea intervalului la 3 luni. Calibrarea preciziei poate fi finalizată chiar de către client, fără a fi nevoie de serviciu-la fața locului de la producător. Vă vom oferi procedurile de calibrare și îndrumări de operare.

Cum pot împiedica mișcarea foii în timpul tăierii?

Metoda de fixare a foii depinde de configurația mașinii. Configurația standard folosește un dispozitiv de prindere cu presiune de aer, cu puncte de prindere stabilite în jurul zonei de tăiere. Cea mai obișnuită practică este folosirea de ventuze electromagnetice sau de mese de ventuză cu vid pentru a fixa foaia pe masa de lucru. Pentru materialele ne-magnetice (aluminiu, oțel inoxidabil), se utilizează aspirarea în vid sau prindere mecanică. Prinderea presiunii aerului este cea mai comună configurație standard.

Cât durează ciclul de instalare și punere în funcțiune pentru echipament?

De la sosirea echipamentului până la finalizarea recepției, ciclul standard de instalare este de 5 până la 7 zile lucrătoare. Dacă fundația fabricii a fost finalizată în avans, ciclul de instalare poate fi scurtat la 3 până la 5 zile. După finalizarea punerii în funcțiune, tehnicienii noștri vor oferi 2 zile de instruire de operare pentru a se asigura că operatorii pot opera în mod independent echipamentul. Configurațiile personalizate (capete multiple, tăiere mixtă etc.) pot necesita încă 1 până la 3 zile.

Capacitatea de operare a echipamentului în medii-înalte sau extrem de reci?

Mașina este proiectată să funcționeze într-un interval de temperatură de la 5 la 40 de grade. În condiții de temperatură ridicată (peste 35 de grade), sistemul de răcire al sursei de alimentare cu plasmă trebuie să curețe mai des radiatoarele pentru a asigura o disipare eficientă a căldurii. În condiții de-temperatură scăzută (sub 5 grade ), se recomandă preîncălzirea timp de 30 de minute înainte de pornire, în special pentru sistemul hidraulic și conductele de gaz. Pentru medii cu temperaturi extreme, putem oferi opțiuni suplimentare de izolație și încălzire.